quinta-feira, 22 de julho de 2010
UFRJ/COPPE inicia inscrições para professor da área de END
A Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ/COPPE) abre vaga, através de concurso público, para o cargo de Professor Adjunto na área de Ensaios Não Destrutivos.
O prazo da inscrição é de 30 dias a partir da publicação do edital no Diário Oficial da União, publicado no dia 25 de junho, com a possibilidade de ser renovado por mais 30 dias se não houver inscrições.
Para ter acesso ao edital do concurso, consulte o endereço eletrônico www.in.gov.br/autenticidade.html e digite o código 00032010062500075.
Mais informações através do site www.metalmat.ufrj.br/.
quarta-feira, 21 de julho de 2010
Engenheiros e profissionais de END: funções diferentes, mas complementares
O engenheiro tem a função de avaliar os equipamentos/estrutura como um todo, autorizando ou não a sua utilização por meio de um laudo, assim como um médico indica o melhor tratamento ao seu paciente.
Com o objetivo de manter o pleno funcionamento das indústrias, evitando, sobretudo, acidentes, a Abendi ressalta as diferenças entre as atribuições e as responsabilidades dos engenheiros e profissionais de END (Ensaios Não Destrutivos).
Na rotina de trabalhos de fabricação, acompanhamento ou manutenção de equipamentos e estruturas em geral, o engenheiro tem a função de avaliar os equipamentos/estrutura como um todo, autorizando ou não a sua utilização por meio de um laudo, assim como um médico indica o melhor tratamento ao seu paciente. Já o profissional de END é responsável por executar a técnica de END, fornecendo ao engenheiro informações sobre a existência ou não de descontinuidades e quando definido um critério de avaliação, indicar se a peça ou componente ensaiado apresentou uma condição satisfatória.
De forma geral, o engenheiro tem as suas atribuições e responsabilidades regulamentadas por lei federal, enquanto o profissional de END é uma especialização voluntária oferecida por um organismo de certificação. A aplicação das técnicas de END envolve muitos conhecimentos específicos e uma dedicação quase exclusiva, necessária para a manutenção das habilidades e contínuo aperfeiçoamento profissional.
‘’Problemas de utilização de termos, como laudo, inspeção e ensaio devem ser discutidos entre a Abendi e o CREA, mas é preciso alertar que, embora a responsabilidade técnica seja do engenheiro, não é tecnicamente correto e muito menos viável atribuir a esse profissional a responsabilidade de executar os ensaios. Seria como um médico consultar e ele mesmo realizar todos os exames’’, destaca o consultor de certificação, Marcelo Neris.
Fonte: Revista Abendi (No 38, Junho/2010) Imagem: GE Inspection Technologies
Com o objetivo de manter o pleno funcionamento das indústrias, evitando, sobretudo, acidentes, a Abendi ressalta as diferenças entre as atribuições e as responsabilidades dos engenheiros e profissionais de END (Ensaios Não Destrutivos).
Na rotina de trabalhos de fabricação, acompanhamento ou manutenção de equipamentos e estruturas em geral, o engenheiro tem a função de avaliar os equipamentos/estrutura como um todo, autorizando ou não a sua utilização por meio de um laudo, assim como um médico indica o melhor tratamento ao seu paciente. Já o profissional de END é responsável por executar a técnica de END, fornecendo ao engenheiro informações sobre a existência ou não de descontinuidades e quando definido um critério de avaliação, indicar se a peça ou componente ensaiado apresentou uma condição satisfatória.
De forma geral, o engenheiro tem as suas atribuições e responsabilidades regulamentadas por lei federal, enquanto o profissional de END é uma especialização voluntária oferecida por um organismo de certificação. A aplicação das técnicas de END envolve muitos conhecimentos específicos e uma dedicação quase exclusiva, necessária para a manutenção das habilidades e contínuo aperfeiçoamento profissional.
‘’Problemas de utilização de termos, como laudo, inspeção e ensaio devem ser discutidos entre a Abendi e o CREA, mas é preciso alertar que, embora a responsabilidade técnica seja do engenheiro, não é tecnicamente correto e muito menos viável atribuir a esse profissional a responsabilidade de executar os ensaios. Seria como um médico consultar e ele mesmo realizar todos os exames’’, destaca o consultor de certificação, Marcelo Neris.
Fonte: Revista Abendi (No 38, Junho/2010) Imagem: GE Inspection Technologies
Petrobras inicia produção comercial do petróleo do pré-sal
A Petrobras produz, a partir do dia 15/7, o primeiro óleo da camada pré-sal do Campo de Baleia Franca, localizado a cerca de 85 km da cidade de Anchieta (ES), no complexo denominado Parque das Baleias, na Bacia de Campos. As acumulações do pré-sal do Campo de Baleia Franca foram descobertas em dezembro de 2008.
A produção será iniciada através da conexão do FPSO (Floating, Production, Storage and Offloading) Capixaba ao poço 6-BFR-1-ESS. O FPSO Capixaba é afretado para a Petrobras pela empresa SBM, e operava anteriormente no Campo de Golfinho. Para aproveitar a oportunidade de antecipação de produção dos Campos de Cachalote e Baleia Franca, foi realizada uma adaptação na planta de processo da plataforma, para viabilizar a instalação no Parque das Baleias.
O poço do pré-sal de Baleia Franca começará a produzir cerca de 13 mil barris de petróleo por dia (bpd) de petróleo leve, estimado em 29 graus API. A previsão é que atinja a capacidade máxima, de 20 mil bpd, ainda este ano.
O projeto adotará tecnologias pioneiras, concebidas para operar nas condições geológicas do pré-sal. Entre elas, novos modelos de risers flexíveis (tubulações para o escoamento de petróleo que ligam o poço à plataforma) e novas soluções tecnológicas para colocar os poços em produção (completação). O uso dessas tecnologias permite a melhoria da eficiência operacional e representa um novo passo no desenvolvimento dos reservatórios do pré-sal.
O FPSO faz parte do Projeto de Desenvolvimento Integrado de Cachalote e Baleia Franca e permite a interligação dos dois campos. A Plataforma já produz desde maio deste ano no pós-sal do Campo de Cachalote, através do poço 7-CHT-5HA-ESS, localizado a 5 km de Baleia Franca, e desde junho de 2010 no poço 7-CHT-7HP-ESS, totalizando uma produção de 44 mil bpd.
Até o final do ano, está previsto que a plataforma seja interligada a um total de nove poços. Serão três poços produtores e dois injetores em Cachalote, e três poços produtores - dois destes na camada pré-sal - e um injetor em Baleia Franca. O pico de produção está programado para ocorrer em dezembro de 2010, com expectativa de volume de 100 mil barris de óleo por dia e 1,35 milhões de m3 de gás natural.
Características técnicas do FPSO Capixaba:
Capacidade de produção: 100 mil bpd;
Capacidade de compressão de gás: 3,2 milhões de m3/dia;
Capacidade de armazenamento: 1.600.000 barris;
Capacidade de injeção de água: 22.000 m3/dia;
Capacidade de operar em local onde a profundidade seja de até 1.500 metros;
Comprimento: 345 metros (equivalente ao comprimento de três campos de futebol);
Peso total carregado: 254.444 toneladas (corresponde ao peso de 300 mil carros populares);
Acomodações: 96 trabalhadores embarcados.
Fonte: Agência Petrobras de Notícias
A produção será iniciada através da conexão do FPSO (Floating, Production, Storage and Offloading) Capixaba ao poço 6-BFR-1-ESS. O FPSO Capixaba é afretado para a Petrobras pela empresa SBM, e operava anteriormente no Campo de Golfinho. Para aproveitar a oportunidade de antecipação de produção dos Campos de Cachalote e Baleia Franca, foi realizada uma adaptação na planta de processo da plataforma, para viabilizar a instalação no Parque das Baleias.
O poço do pré-sal de Baleia Franca começará a produzir cerca de 13 mil barris de petróleo por dia (bpd) de petróleo leve, estimado em 29 graus API. A previsão é que atinja a capacidade máxima, de 20 mil bpd, ainda este ano.
O projeto adotará tecnologias pioneiras, concebidas para operar nas condições geológicas do pré-sal. Entre elas, novos modelos de risers flexíveis (tubulações para o escoamento de petróleo que ligam o poço à plataforma) e novas soluções tecnológicas para colocar os poços em produção (completação). O uso dessas tecnologias permite a melhoria da eficiência operacional e representa um novo passo no desenvolvimento dos reservatórios do pré-sal.
O FPSO faz parte do Projeto de Desenvolvimento Integrado de Cachalote e Baleia Franca e permite a interligação dos dois campos. A Plataforma já produz desde maio deste ano no pós-sal do Campo de Cachalote, através do poço 7-CHT-5HA-ESS, localizado a 5 km de Baleia Franca, e desde junho de 2010 no poço 7-CHT-7HP-ESS, totalizando uma produção de 44 mil bpd.
Até o final do ano, está previsto que a plataforma seja interligada a um total de nove poços. Serão três poços produtores e dois injetores em Cachalote, e três poços produtores - dois destes na camada pré-sal - e um injetor em Baleia Franca. O pico de produção está programado para ocorrer em dezembro de 2010, com expectativa de volume de 100 mil barris de óleo por dia e 1,35 milhões de m3 de gás natural.
Características técnicas do FPSO Capixaba:
Capacidade de produção: 100 mil bpd;
Capacidade de compressão de gás: 3,2 milhões de m3/dia;
Capacidade de armazenamento: 1.600.000 barris;
Capacidade de injeção de água: 22.000 m3/dia;
Capacidade de operar em local onde a profundidade seja de até 1.500 metros;
Comprimento: 345 metros (equivalente ao comprimento de três campos de futebol);
Peso total carregado: 254.444 toneladas (corresponde ao peso de 300 mil carros populares);
Acomodações: 96 trabalhadores embarcados.
Fonte: Agência Petrobras de Notícias
Instituições de Ensino Superior brasileiras que oferecem Cursos de Pós-Graduação em Soldagem
Instituições de Ensino que oferecem, nos seus Programas de Pós-Graduação (lato e/ou stricto sensu), linhas focadas para a área da soldagem. Veja a baixo a relação das Instituições e os Cursos "modalidades" oferecidos por cada programa.
Instituição (Departamento que oferta) - Modalidades de Pós-Graduação ofertadas
UFSC (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFMG (Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
UFPR (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UNB (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFU (Departamento de Engenharia Mecânica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UFPA (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado
UFC (Departamento Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
SENAI CIMATEC (BA) - Especialização / Mestrado
UFRGS (Departamento de Engenhria de Minas, Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
PUC/RJ (Departamento de Ciência dos Materiais e Metalurgia) - Especialização / Mestrado / Doutorado
USP (Escola Politécnica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UNITAU - Especialização
UNIMEP - Especialização
Instituto SENAI de Educação Superior (RJ) - Especialização
Caso a sua Instituição de Ensino não conste na relação, favor encaminhar um e-mail para o Site da Soldagem para possamos atualizar a relação.
Observação: Para os Cursos de Especialização, não há obrigatoriedade da oferta na forma de "fluxo contínuo".
Instituição (Departamento que oferta) - Modalidades de Pós-Graduação ofertadas
UFSC (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFMG (Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
UFPR (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UNB (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
UFU (Departamento de Engenharia Mecânica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UFPA (Departamento de Engenharia Mecânica) - Mestrado
UFC (Departamento Engenharia Mecânica) - Mestrado / Doutorado
SENAI CIMATEC (BA) - Especialização / Mestrado
UFRGS (Departamento de Engenhria de Minas, Metalúrgica e de Materiais) - Mestrado / Doutorado
PUC/RJ (Departamento de Ciência dos Materiais e Metalurgia) - Especialização / Mestrado / Doutorado
USP (Escola Politécnica) - Especialização / Mestrado / Doutorado
UNITAU - Especialização
UNIMEP - Especialização
Instituto SENAI de Educação Superior (RJ) - Especialização
Caso a sua Instituição de Ensino não conste na relação, favor encaminhar um e-mail para o Site da Soldagem para possamos atualizar a relação.
Observação: Para os Cursos de Especialização, não há obrigatoriedade da oferta na forma de "fluxo contínuo".
terça-feira, 13 de julho de 2010
Entenda o acidente no Golfo do México
Muito se especulou sobre o acidente que aconteceu com a plataforma Deepwater Horizon. Aos leitores que ainda não entenderam o que de fato aconteceu, encontrei uma imagem auto explicativa da revista Tn Petróleo abordando o tema:
E qual é a solução? Está sendo construído um poço aliviador para tentar retomar o fluxo e parar o vazamento do poço.
A solução do poço aliviador é a mais recomendada e a mais eficaz, porém, infelizmente, é a mais demorada também. De acordo com a direção da BP, a estimativa inicial é que o poço esteja pronto somente em agosto. Enquanto isso, várias medidas estão sendo tomadas para recolher parte do óleo que está vazando.
Uma cápsula colocada pela BP para capturar parte do petróleo que está vazando do oleoduto está coletando até 25 mil barris de petróleo por dia e enviando tudo para dois navios, na superfície.
Há planos de dobrar esta capacidade de captação com o envio de mais um cargueiro, o Helix Producer. No entanto, estes planos foram atrasados pela passagem da tempestade tropical Alex, que deixou o mar agitado e causou ventos fortes na região.
Barcos bem menores que também retiram o petróleo da superfície do mar estão trabalhando na costa da Louisiana, mas foram afetados pela passagem da tempestade Alex na região, que deixou o mar perigoso para estas embarcações.
Enquanto isso, um petroleiro gigante chamado "Uma Baleia" foi adaptado para retirar petróleo da superfície do mar e está sendo testado no vazamento de petróleo do Golfo do México. O cargueiro taiwanês deve aspirar a água oleosa, separar o petróleo e retornar a água limpa para o mar.
De acordo com a Guarda Costeira dos Estados Unidos, o petroleiro está passando por dois dias de teste antes de começar a trabalhar na região.
Pelo menos a BP não está ausente com as suas obrigações. Vamos aguardar.
E qual é a solução? Está sendo construído um poço aliviador para tentar retomar o fluxo e parar o vazamento do poço.
A solução do poço aliviador é a mais recomendada e a mais eficaz, porém, infelizmente, é a mais demorada também. De acordo com a direção da BP, a estimativa inicial é que o poço esteja pronto somente em agosto. Enquanto isso, várias medidas estão sendo tomadas para recolher parte do óleo que está vazando.
Uma cápsula colocada pela BP para capturar parte do petróleo que está vazando do oleoduto está coletando até 25 mil barris de petróleo por dia e enviando tudo para dois navios, na superfície.
Há planos de dobrar esta capacidade de captação com o envio de mais um cargueiro, o Helix Producer. No entanto, estes planos foram atrasados pela passagem da tempestade tropical Alex, que deixou o mar agitado e causou ventos fortes na região.
Barcos bem menores que também retiram o petróleo da superfície do mar estão trabalhando na costa da Louisiana, mas foram afetados pela passagem da tempestade Alex na região, que deixou o mar perigoso para estas embarcações.
Enquanto isso, um petroleiro gigante chamado "Uma Baleia" foi adaptado para retirar petróleo da superfície do mar e está sendo testado no vazamento de petróleo do Golfo do México. O cargueiro taiwanês deve aspirar a água oleosa, separar o petróleo e retornar a água limpa para o mar.
De acordo com a Guarda Costeira dos Estados Unidos, o petroleiro está passando por dois dias de teste antes de começar a trabalhar na região.
Pelo menos a BP não está ausente com as suas obrigações. Vamos aguardar.
Chemtech oferece estágio por um dia
Bom dia Leitores,
Soube dessa notícia através do Victor Alves, do Tecnopeg, e aproveitei para divulgar para vocês também.
Para fazer parte do corpo de funcionários da Chemtech não basta um currículo impressionante. De 12 a 18 de julho, a Chemtech quer encontrar todos que possuam as características de um chemtecheano nato. Para isso, a empresa mais inovadora do país vai lançar a campanha “Seja um chemtecheano!” nas redes sociais, que dará a oportunidade para estudantes dos estados do Rio de Janeiro, Minas Gerais, São Paulo e Bahia de concorrer a um estágio por um dia na empresa.
Um verdadeiro chemtecheano consegue investir no profissional e valorizar seu lado humano, apostando em características especiais, como estar sempre atualizado do que acontece dentro e fora da empresa, praticar a solidariedade e, é claro, investir em soluções cada vez mais inovadoras. Para concorrer ao estágio, todos os candidatos deverão concluir cada uma das seguintes etapas referentes às qualidades fundamentais de um chemtecheano.
Os estudantes que concluírem todas as etapas até o dia 18 serão classificados para participar do “Quiz da Inovação”, que premiará os melhores de cada estado com um estágio por um dia na empresa.
Saiba como participar:
1. Verdadeiros chemtecheanos estão sempre antenados. Para participar, cada candidato deverá escolher duas das seguintes ações em redes sociais:
a. Seguir a @Chemtech_ no Twitter;
b. Curtir a página da Chemtech no Facebook;
c. Participar da comunidade da Chemtech no Orkut;
d. Seguir a página da Chemtech no Linkedin.
2. Chemtecheanos são pró-ativos. Cada candidato deverá recomendar os perfis e páginas da Chemtech citados no item 1 para pelo menos 50 amigos.
3. A solidariedade faz parte da vida de cada chemtecheano. Cada candidato deverá doar no mínimo 5 kg de alimentos não perecíveis, a serem entregues nos escritórios da Chemtech*.
a. As doações devem ser entregues nos escritórios da Chemtech, nos estados participantes.
i. Rio de Janeiro – Rua da Quitanda, 50 – 21º andar | Centro, Rio de Janeiro
ii. São Paulo – Av. Werner Siemens, 111 – Prédio 20, 2º andar | Lapa, São Paulo
iii. Belo Horizonte - Av. do Contorno, 5919 - 4º andar | Bairro Funcionários, Belo Horizonte
iv. Salvador - Rua Frederico Simões, 125, 16º andar | Caminho das árvores, Salvador
b. Os itens arrecadados serão destinados para ajudar a população do Nordeste, vítimas das fortes chuvas no último mês;
As inscrições vão até o próximo domingo, 11 de julho. Para participar, envie um e-mail para chemtech.engenharia@gmail.com informando: nome, idade, escolaridade e instituição de ensino, telefone e a cidade que deseja se candidatar à vaga (Rio de Janeiro, São Paulo, Belo Horizonte ou Salvador)
Programa de Estágio Exxon Mobil
Bom dia Leitores,
O Sydney Dias, do Unipeg, divulgou uma ótima oportunidade para os estudantes de ensino técnico e superior que irão se formar entre Dezembro de 2011 e Dezembro de 2012.
Uma das maiores empresas de petróleo do mundo, dentre as principais operadoras e com atuação em 200 países, a Exxon abre todo meio de ano no Brasil o seu programa de estágio. Veja abaixo os cursos selecionados para o programa e como se candidatar a uma das vagas.
Esse ano a empresa oferece 100 vagas para nível superior e técnico, que serão divididas entre Rio de Janeiro, Curitiba, São Paulo e Paulínia.
Curitiba:
Administração, Ciências Contábeis, Economia, Engenharias e Informática.
Rio de Janeiro:
Administração, Ciências Contábeis, Economia, Engenharias (Ambiental, Produção, Petróleo), Geologia e Jornalismo.
Paulínia:
Cursos Técnicos e Engenharias.
São Paulo:
Química e Engenharia Química.
Bolsa Auxílio:
R$980,00 - Cursos Superiores
R$700,00 - Cursos Técnicos
Auxílio Transporte de R$120,00 para ambos.
Carga horária diária:
-4h para universitários
-6h para técnicos
O diferencial da Exxon, é que ela tem a estratégia de aproveitar ao máximo seus estagiários, mantendo um índice de contratação dos mesmos em 80%.
Programa Jovem Parceiro 2011
Chegou a sua vez de aproveitar a oportunidade de integrar uma Organização de origem brasileira, com atuação e padrão de qualidade globais.
Presente nas áreas de Energia, Engenharia Industrial, Infraestrutura, Óleo e Gás, Realizações Imobiliárias e Engenharia Ambiental, entre outras.
O Programa Jovem Parceiro identifica, integra e desencolve jovens profissionais (estagiários e trainees) dispostos a vencer grandes desafios para construir um grande futuro.
Oportunidades para:
Estagiários: Universitários com conclusão de graduação prevista para dezembro de 2011 e dezembro de 2012.
Trainees: Profissionais graduado entre dezembro de 2008 e dezembro de 2010.
Inscrições pelo site:www.odebrecht.com.br
No período de 1° de Julho a 31 de Agosto de 2010.
Controle Ambiental no Setor de Petróleo e Gás
Local:
R. Marquês de São Vicente, 225/Casa XV - Gávea/RJ
Objetivo:
Aprimorar estudantes e profissionais a atuarem no controle ambiental no setor de petróleo, gás e seus derivados. Aprimorar competências profissionais necessárias à atuação nos processos e gestão relacionados ao setor ambiental nas empresas de petróleo.
Período de Aulas:
De 21/08 a 27/11/2010 - Sábado, das 08:00 às 13:30h
Público:
Profissionais e alunos de todas as áreas que tenham interesse em obter conhecimentos sobre controle ambiental no setor de petróleo, gás e derivados.
Pré-requisito:
Profissionais formados e alunos de graduação.
Programa:
Estrutura da Indústria de Petróleo, Gás e Derivados;
Química e Composição do Petróleo;
Desafios Ambientais do Setor de Petróleo, Gás e Derivados;
Levantamento de resíduos, efluentes e emissões atmosféricas gerados no setor de petróleo, gás e derivados;
Resíduos Sólidos gerados no setor de petróleo, gás e derivados e métodos de remedição;
Caracterização e Tratamento de Efluentes gerados no setor de petróleo, gás e derivados;
Emissões Atmosféricas geradas no setor de petróleo, gás e derivados;
Sistemas de Abatimento de Emissões, Inventário de Emissões e Dispersão Atmosférica;
Gases de Efeito Estufa e Mudanças Climáticas. Tratados e Painéis Intergovernamentais;
Mecanismo de Desenvolvimento Limpo (MDL);
Impacto Ambiental e Legislação Ambiental pertinente ao setor de petróleo, gás e derivados;
Gestão Ambiental. Gestão de SMS nas Empresas;
Estudo de Caso de Projeto e Controle Ambiental: Complexo Petroquímico.
Carga Horária: 72 Horas
Coordenação: Whei Oh Lin, PhD, Univ. Massachusetts.
Para maiores informações, visite www.cce.puc-rio.br ou ligue 0800 970 9556.
sexta-feira, 9 de julho de 2010
Estaleiro da OSX pode gerar 10 mil vagas no Rio
O projeto de construção do estaleiro da OSX — do grupo de Eike Batista — vai gerar no Rio de Janeiro 10 mil empregos diretos, quando entrar em fase de operação. A empresa pediu licenciamento para erguer as instalações em seu complexo siderúrgico na Região Norte, mas ainda não há confirmação sobre o investimento.
A demora na concessão de licença no local previsto inicialmente — Santa Catarina — e convite do governador Sérgio Cabral podem ter influenciado a vinda para o estado. A expectativa é de 3.500 oportunidades de trabalho na obra.
Segundo o Sindicato da Indústria Naval (Sinaval), estaleiros no Estado do Rio criaram 21 mil vagas em 2009 — 3 mil na capital. Ariovaldo Rocha, presidente da entidade, explica que cada fase da operação exige formação específica, desde engenheiros navais até recepcionistas, com ênfase em qualificação técnica, como soldador e eletricista.
Fonte: O Dia Online
A demora na concessão de licença no local previsto inicialmente — Santa Catarina — e convite do governador Sérgio Cabral podem ter influenciado a vinda para o estado. A expectativa é de 3.500 oportunidades de trabalho na obra.
Segundo o Sindicato da Indústria Naval (Sinaval), estaleiros no Estado do Rio criaram 21 mil vagas em 2009 — 3 mil na capital. Ariovaldo Rocha, presidente da entidade, explica que cada fase da operação exige formação específica, desde engenheiros navais até recepcionistas, com ênfase em qualificação técnica, como soldador e eletricista.
Fonte: O Dia Online
Porto de Paranaguá reabre após juiz derrubar liminar
O porto de Paranaguá, segundo maior do Brasil, retomou as operações nesta sexta-feira com a intervenção de um juiz após ser fechado por algumas horas pelo Ibama.
Em decisão que teria interrompido as exportações de grãos e açúcar do porto, o Ibama ordenou que o porto fechasse na quinta-feira e estabeleceu uma multa de 4,8 milhões de reais por operar sem licença ambiental.
Porém, a ordem de embargo foi derrubada por um juiz federal no início da manhã desta sexta-feira.
"O juiz determinou que o Ibama deve remover imediatamente os cordões dos navios e equipamentos", disse a administração portuária, que também afirmou que três terminais dedicados foram fechados por ordem e que as exportações de açúcar também foram paralisadas.
Paranaguá poderia ter perdido cerca de 50 milhões de dólares por dia se ficasse fechado por mais tempo. O local lida com 12 bilhões de dólares em mercadorias por ano.
O Ibama informou em nota que as autoridades portuárias descumpriram acordos assumidos em Termo de Compromisso firmado com o instituto no final do ano passado para regularizar o licenciamento ambiental.
O juiz federal Marcos Josegrei da Silva deu ao porto um prazo de 30 dias para apresentar a programação para as medidas que tem de tomar para obter uma licensa ambiental.
O Instituto Brasileiro do Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (Ibama) ainda aplicou multa de 4,8 milhões de reais por falta da devida Licença de Operação em Paranaguá. Mas a multa foi revogada horas após o chefe do porto mostrar que seu próprio pedido por licença está avançando como o exigido, e o porto nunca havia sido fechado.
quarta-feira, 7 de julho de 2010
Aço Inox: Processos de Soldagem
O aço inoxidável é um tipo de aço de alta liga, geralmente contendo em sua composição química elementos como cromo, níquel e molibdênio. Esses elementos de liga, principalmente o cromo, confere ao aço inox uma excelente resistência à corrosão quando comparados ao aço carbono. O aço inoxidável possui pelo menos 10,5% de cromo, com composição química balanceada para ter uma melhor resistência à corrosão.
Os aços inoxidáveis são classificados em aços inoxidáveis austeníticos, aços inoxidáveis ferríticos e aços inoxidáveis martensíticos. Porém, existem outras variáveis destes grupos de aços inoxidáveis, como, por exemplo, os aços inoxidáveis duplex que possuem 50% de ferrita e 50% de austenita e os aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação.
As microestruturas que classificam os aços inoxidáveis são divididas em dois grupos de elementos de liga: os que estabilizam a austenita e os que estabilizam a ferrita, conforme abaixo:
•Elementos que estabilizam a ferrita: Cr, Si, Mo, Ti e Nb;
•Elementos que estabilizam a austenita: Ni, C, N e M.
A composição química do aço inoxidável em conjunto com o processamento termo-mecânico, confere-lhes propriedades diferentes fazendo com que, cada grupo de aço inox tenha uma aplicação diferente. Confira abaixo os tipos de aço inox e a aplicação de cada um deles:
Aço Inox Austenítico
Principal característica: resistência à corrosão.
Aplicação: Equipamento para indústria alimentícia, farmacêutica, química e petroquímica, construção civil, baixelas, travessas e demais utensílios domésticos.
Aço Inox Ferrítico
Principal característica: resistência à corrosão e custo mais acessível.
Aplicação: eletrodomésticos (microondas, geladeiras, fogões, entre outros), balcões frigoríficos, moedas, talheres e indústria automobilística.
Aço Inox Martensítico
Principal característica: dureza elevada.
Aplicação: Instrumentos cirúrgicos, facas de corte, discos de freio e cutelaria.
Processo de Soldagem: Unindo partes metálicas
A soldagem é o processo de junção de duas partes metálicas, utilizando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de pressão. É um dos processos industriais mais importantes sendo utilizado na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e estruturas.
O processo de soldagem mais utilizado na indústria é o que utiliza a eletricidade para gerar energia e realizar a fusão. Para realizar a fusão pode-se utilizar o arco ou a resistência elétrica, por meio do aquecimento por efeito Joule.
Processos para Soldagem de Aços Inoxidáveis
Soldagem por Resistência Elétrica (ERW)
A soldagem por resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão entre os metais. O efeito Joule ocorre pelageração de calor através da passagem de corrente elétrica em umaresistência. Na soldagem das chapas, a maior resistência estálocalizada na superfície interna das mesmas. Com a aplicação da pressãopelos eletrodos de cobre e posteriormente a passagem de correnteelétrica, ocorre a fusão desta face em comum, formando o ponto. Chamamos este processo de soldagem por resistência elétrica a ponto.
Todas as variantes deste processo utilizam a corrente elétrica e a aplicação de pressão. No caso da soldagem de tubos com costura (ERW), a corrente elétrica induz correntes na superfície dos chanfros, fundindo o material. Com a aplicação da pressão, a regi]ao fundida é quase que totalmente expulsa, produzindo um cordão de solda com uma zona fundida bastante reduzida, ou inexistente e uma zona afetada pelo calor bem estreita.
Dentre as características do processo de soldagem por resistência elétrica, destacam-se:
Tipo de operação: automática;
Equipamentos utilizados no processo: fonte de energia e eletrodos de liga de cobre;
Custo do equipamento: de 10 a 30 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: não se aplica;
Velocidade da soldagem: 0,1 s por ponto e 10 cm/s (costura);
Espessuras soldáveis: de 1,0 mm a 3,0 mm;
Posições de soldagem: a princípio todas, porém, depende da geometria da peça e da flexibilidade do equipamento;
Diluição: 100%;
Tipo de junta: sobreposta (ponto) ou topo-a-topo (costura);
Faixa de corrente: de 10 mil a 50 mil A;
Ricos de choque elétrico;
No caso da operação manual, há risco de acidentes no posicionamento das peças antes da soldagem.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem por resistência elétrica:
Vantagens
Possibilita soldagem de chapas bem finas;
Facilidade na operação e automação;
Velocidade no processo;
Não depende da habilidade do soldador.
Desvantagens
Custo muito elevado do equipamento de soldagem e da manutenção;
Não aceita soldagem de peças com formatos complexos e pesados;
Demanda muito energia elétrica durante a soldagem.
A soldagem por resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão entre os metais. O efeito Joule ocorre pelageração de calor através da passagem de corrente elétrica em umaresistência. Na soldagem das chapas, a maior resistência estálocalizada na superfície interna das mesmas. Com a aplicação da pressãopelos eletrodos de cobre e posteriormente a passagem de correnteelétrica, ocorre a fusão desta face em comum, formando o ponto. Chamamos este processo de soldagem por resistência elétrica a ponto.
Todas as variantes deste processo utilizam a corrente elétrica e a aplicação de pressão. No caso da soldagem de tubos com costura (ERW), a corrente elétrica induz correntes na superfície dos chanfros, fundindo o material. Com a aplicação da pressão, a regi]ao fundida é quase que totalmente expulsa, produzindo um cordão de solda com uma zona fundida bastante reduzida, ou inexistente e uma zona afetada pelo calor bem estreita.
Dentre as características do processo de soldagem por resistência elétrica, destacam-se:
Tipo de operação: automática;
Equipamentos utilizados no processo: fonte de energia e eletrodos de liga de cobre;
Custo do equipamento: de 10 a 30 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: não se aplica;
Velocidade da soldagem: 0,1 s por ponto e 10 cm/s (costura);
Espessuras soldáveis: de 1,0 mm a 3,0 mm;
Posições de soldagem: a princípio todas, porém, depende da geometria da peça e da flexibilidade do equipamento;
Diluição: 100%;
Tipo de junta: sobreposta (ponto) ou topo-a-topo (costura);
Faixa de corrente: de 10 mil a 50 mil A;
Ricos de choque elétrico;
No caso da operação manual, há risco de acidentes no posicionamento das peças antes da soldagem.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem por resistência elétrica:
Vantagens
Possibilita soldagem de chapas bem finas;
Facilidade na operação e automação;
Velocidade no processo;
Não depende da habilidade do soldador.
Desvantagens
Custo muito elevado do equipamento de soldagem e da manutenção;
Não aceita soldagem de peças com formatos complexos e pesados;
Demanda muito energia elétrica durante a soldagem.
Soldagem a Arco Gasoso com Tungstênio (GTAW ou TIG)
Este é o processo mais amplamente usado devido a sua versatilidade e alta qualidade bem como a aparência estética do acabamento da solda. A capacidade de soldar em baixa corrente e, portanto entrada de pouco calor, mais a capacidade de adicionar o arame de adição necessária, é ideal para materiais finos e a raiz corre em um dos lados da soldagem de chapa e tubo, mais grossa. O processo é facilmente mecanizado e a habilidade para soldar com ou sem o arame de adição (solda autógena) faz deste processo a soldagem orbital do tubo.
O argônio puro é o mais popular gás protetor, porém o argônio rico de misturas com a adição de hidrogênio, hélio ou nitrogênio é também empregado em finalidades específicas. Sendo empregada a soldagem lateral simples com proteção de gás inerte em baixo do cordão de solda evita-se a oxidação e a perda da resistência a corrosão.
O nome TIG é proveniente das iniciais da nomenclatura do processo em inglês: Tungsten Inert Gás. Nesse processo a adição é feita externamente, manual ou automatizada.
Dentre as características do processo TIG de soldagem, destacam-se:
Tipo de operação: manual;
Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxômetros para medir a vazão do gás;
Custo do equipamento: de 1,5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: gás de proteção, metal de adição, bocal de cerâmica e eletrodo de tungstênio;
Taxa de deposição: de 0,2 a 1,5 kg/h;
Espessuras soldáveis: de 0,1 a 12 mm;
Posição de soldagem: todas;
Diluição: de 2 a 20% de adição;
Tipos de junta: todas;
Faixa de corrente: de 10 a 300 A;
Necessário proteção ocular;
Grande emissão de radiação ultravioleta;
Risco de choque elétrico.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo TIG de soldagem:
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade;
Ótimo acabamento do cordão de solda;
Menor aquecimento da peça soldada;
Baixa sensibilização à corrosão intergranular;
Ausência de respingos;
Pode ser automatizado.
Desvantagens
Na presença de corrente de ar, dificulta a utilização do processo de soldagem;
Adequado somente para peças com menos de 6 mm de espessura;
Devido a taxa de deposição, possui uma produtividade baixa;
Custo elevado;
Quando não automatizado, o processo depende da habilidade do soldador.
O argônio puro é o mais popular gás protetor, porém o argônio rico de misturas com a adição de hidrogênio, hélio ou nitrogênio é também empregado em finalidades específicas. Sendo empregada a soldagem lateral simples com proteção de gás inerte em baixo do cordão de solda evita-se a oxidação e a perda da resistência a corrosão.
O nome TIG é proveniente das iniciais da nomenclatura do processo em inglês: Tungsten Inert Gás. Nesse processo a adição é feita externamente, manual ou automatizada.
Dentre as características do processo TIG de soldagem, destacam-se:
Tipo de operação: manual;
Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxômetros para medir a vazão do gás;
Custo do equipamento: de 1,5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: gás de proteção, metal de adição, bocal de cerâmica e eletrodo de tungstênio;
Taxa de deposição: de 0,2 a 1,5 kg/h;
Espessuras soldáveis: de 0,1 a 12 mm;
Posição de soldagem: todas;
Diluição: de 2 a 20% de adição;
Tipos de junta: todas;
Faixa de corrente: de 10 a 300 A;
Necessário proteção ocular;
Grande emissão de radiação ultravioleta;
Risco de choque elétrico.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo TIG de soldagem:
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade;
Ótimo acabamento do cordão de solda;
Menor aquecimento da peça soldada;
Baixa sensibilização à corrosão intergranular;
Ausência de respingos;
Pode ser automatizado.
Desvantagens
Na presença de corrente de ar, dificulta a utilização do processo de soldagem;
Adequado somente para peças com menos de 6 mm de espessura;
Devido a taxa de deposição, possui uma produtividade baixa;
Custo elevado;
Quando não automatizado, o processo depende da habilidade do soldador.
Soldagem a Arco de Plasma (PAW)
O processo de soldagem a arco de plasma é uma derivação do processo TIG, envolvendo a construção de um sistema de bocal que produz um arco de plasma transferido concentrado e estreito com características de penetração profunda.
Usado principalmente num sistema mecanizado com alta velocidade e alta produtividade é uma solda autógena onde é necessário uma junta de topo de conto vivo com espessura de até 8 mm. É necessário uma combinação de PAW/TIG e arame de enchimento para assegurar uma junta de topo de canto vivo mais grosso com perfil pleno na superfície da solda. Para espessuras maiores que 10 mm emprega-se a preparação de raiz da solda PAW com V parcial seguido de junta de enchimento multi passo. É necessária a proteção com gás argônio para manter a resistência à corrosão de baixo do cordão.
Esse processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do processo TIG de soldagem, com exceção da espessura limite das chapas e da taxa de deposição.
Dentre as características do processo de soldagem a arco de plasma, destacam-se:
Tipo de operação: manual ou automática;
Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxogramas para medir vazão do gás;
Custo do equipamento: de 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: gás de plasma e proteção, metal de adição, bocal de cobre e de cerâmica e eletrodo de tungstênio;
Taxa de deposição: de 0,5 a 2,5 kg/h;
Espessuras soldáveis: de 1 a 2 mm (plasma);
Posições de soldagem: todas;
Diluição: de 20 a 40% com adição.
Tipo de junta: topo-a-topo (chanfro reto);
Faixa de corrente: de 1 a 500 A.
Necessária proteção ocular;
Emissão intensa de radiação ultravioleta.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem a arco de plasma:
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade;
Permite soldagem de espessuras grandes (maiores que 6 mm) em um único passe;
Velocidade de soldagem maior que o processo TIG.
Desvantagens
Custo elevado;
Equipamento complexo;
Difícil controle do processo.
Veja abaixo uma tabela de sugestão de gases utilizados na soldagem a arco de plasma de aços inoxidáveis:
Usado principalmente num sistema mecanizado com alta velocidade e alta produtividade é uma solda autógena onde é necessário uma junta de topo de conto vivo com espessura de até 8 mm. É necessário uma combinação de PAW/TIG e arame de enchimento para assegurar uma junta de topo de canto vivo mais grosso com perfil pleno na superfície da solda. Para espessuras maiores que 10 mm emprega-se a preparação de raiz da solda PAW com V parcial seguido de junta de enchimento multi passo. É necessária a proteção com gás argônio para manter a resistência à corrosão de baixo do cordão.
Esse processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do processo TIG de soldagem, com exceção da espessura limite das chapas e da taxa de deposição.
Dentre as características do processo de soldagem a arco de plasma, destacam-se:
Tipo de operação: manual ou automática;
Equipamentos: fonte de energia, cilindro de gás, tocha e fluxogramas para medir vazão do gás;
Custo do equipamento: de 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido;
Consumíveis: gás de plasma e proteção, metal de adição, bocal de cobre e de cerâmica e eletrodo de tungstênio;
Taxa de deposição: de 0,5 a 2,5 kg/h;
Espessuras soldáveis: de 1 a 2 mm (plasma);
Posições de soldagem: todas;
Diluição: de 20 a 40% com adição.
Tipo de junta: topo-a-topo (chanfro reto);
Faixa de corrente: de 1 a 500 A.
Necessária proteção ocular;
Emissão intensa de radiação ultravioleta.
Abaixo as principais vantagens e desvantagens do processo de soldagem a arco de plasma:
Vantagens
Produz soldas de excelente qualidade;
Permite soldagem de espessuras grandes (maiores que 6 mm) em um único passe;
Velocidade de soldagem maior que o processo TIG.
Desvantagens
Custo elevado;
Equipamento complexo;
Difícil controle do processo.
Veja abaixo uma tabela de sugestão de gases utilizados na soldagem a arco de plasma de aços inoxidáveis:
O que é Aço Carbono?
Aço carbono é a composição da liga que confere ao aço o seu nível de resistência mecânica.
O ferro gusa, primeira etapa de fabricação do aço, é o mesmo para todos os produtos. Na fase seguinte, quando os elementos de liga são adicionados ou suprimidos no ferro gusa, é que são determinadas as grandes famílias de aço, dos mais rígidos aos mais estampáveis. O Carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro. Outros elementos, como o manganês, o silício e o fósforo, participam igualmente do ajuste do nível de resistência do aço. A quantidade de Carbono define sua classificação: o baixo carbono possui no máximo 0,30% do elemento; o médio carbono apresenta de 0,30 a 0,60% e o alto carbono possui de 0,60 a 1,00%.
Características e Aplicações
Baixo carbono: possui baixa resistência e dureza e alta tenacidade e ductilidade. É usinável e soldável, além de apresentar baixo custo de produção. Geralmente, este tipo de aço não é tratado termicamente. Aplicações: chapas automobilísticas, perfis estruturais, placas para produção de tubos, construção civil, pontes e latas de folhas de flandres.
Médio carbono: possui maior resistência e dureza e menor tenacidade e ductilidade do que o baixo carbono. Apresentam quantidade de carbono suficiente para receber tratamento térmico de têmpera e revenimento, embora o tratamento, para ser efetivo, exija taxas de resfriamento elevadas e em seções finas. Aplicações: rodas e equipamentos ferroviários, engrenagens, virabrequins e outras peças de máquinas, que necessitem de elevadas resistências mecânica e ao desgaste e tenacidade.
Alto carbono: é o de maior resistência e dureza. Porém, apresentam menor ductilidade entre os aços carbono. Geralmente, são utilizados temperados ou revenidos, possuindo propriedades de manutenção de um bom fio de corte. Aplicações: talhadeiras, folhas de serrote, martelos e facas.
sexta-feira, 2 de julho de 2010
Investimento de US$ 140 milhões da Wilson, Sons fortalece o Polo Naval em Rio Grande
O empreendimento faz parte dos R$ 13 bilhões em investimentos e da geração de 12 mil empregos previstos para a área naval de Rio Grande até 2015.
Mais um passo será dado para o fortalecimento e a consolidação do Polo Naval do Porto do Rio Grande (RS). No dia 23 de junho (quarta-feira), a governadora do Rio Grande do Sul, Yeda Crusius, descerrou a placa comemorativa no lançamento das futuras instalações do estaleiro do grupo Wilson, Sons. O empreendimento faz parte dos R$ 13 bilhões em investimentos e da geração de 12 mil empregos previstos para a área naval de Rio Grande até 2015.
O novo estaleiro, que se unirá na construção naval ao Estaleiro Rio Grande 1 e 2 (ERG1 e 2) e a área da Quip, teve sua implantação possível devido as tratativas junto ao Governo Estadual que é responsável pela administração do porto rio-grandino. Dessa forma, com o auxilio da Secretaria de Infraestrutura e Logística (Seinfra), foi aprovada a alteração do zoneamento do Porto do Rio Grande e a doação do terreno ao Grupo Wilson, Sons, o que viabilizou a instalação do estaleiro na área do Superporto. Da mesma forma, também foi viabilizada a instalação do ERG1 e 2, no Superporto, e da Quip, no Porto Novo.
O estaleiro Wilson, Sons, conta com investimento de 140 milhões de dólares, e vai atuar na construção de embarcações de apoio à plataforma marítima, rebocadores portuários e oceânicos. O empreendimento pretende gerar, na primeira fase 600 postos de trabalho e deverá atingir dois mil empregos quando estiver operando em plena capacidade. Além do estaleiro, que ficará em uma área de 125 mil metros quadrados, o grupo pretende ainda implantar um centro de treinamento para formação de mão-de-obra local, onde mais de 1,4 mil trabalhadores serão capacitados nos próximos cinco anos.
No estaleiro ocorrerá a transformação de peças em blocos e desses em navios. A estrutura vai contar com um pátio de peças, oficinas de submontagem e de acabamento, edificação e um dique flutuante para lançamento das embarcações na água. As oficinas terão capacidade máxima de produção de 16 mil toneladas de aço por ano, o que equivale à possibilidade de entrega de até oito embarcações de apoio a plataformas de petróleo. A previsão é que o empreendimento seja executado em 18 meses.
Pesquisa - Durante a cerimônia do estaleiro Wilson, Sons, governadora Yeda Crusius, assinou convênio entre o Governo do Estado e a Universidade Federal do Rio Grande (Furg), para o desenvolvimento do projeto “Bioconversão dos Sedimentos de Dragagem do Porto do Rio Grande em Energia Elétrica”. A idéia pioneira em transformar a lama retirada dos canais do porto rio-grandino em energia elétrica foi aprovada em primeiro lugar no Termo de Referência TR01/2010, do Projeto Estruturante Pólo Tecnológico Estadual da Secretaria da Ciência e Tecnologia do Governo do Estado do Rio Grande do Sul, que financiará R$ 300 mil em recursos, com contrapartida de R$ 60 mil do Porto do Rio Grande, além do custo estimado em R$ 640 mil pela Furg com o trabalho dos pesquisadores.
Aeroporto- Durante o evento a governadora Yeda Crusius, inaugurou o cercamento do Aeroporto do Rio Grande. Na construção do muro de aproximadamente 7Km lineares foram investidos pelo Governo do Estado R$ 2,8 milhões, garantindo assim maior segurança ao local. Em 2008 a governadora inaugurou a ampliação e reforma do terminal de passageiros e a instalação do sistema de balizamento para operações noturnas do Aeroporto do Rio Grande, com investimentos de R$ 1 milhão do Estado. No Governo Yeda a administração do aeroporto rio-grandino passou a ser integrada por uma Comissão Paritária, constituída pelo Departamento Aeroportuário (DAP) e pela Superintendência do Porto do Rio Grande.| Alan Bastos
Mais um passo será dado para o fortalecimento e a consolidação do Polo Naval do Porto do Rio Grande (RS). No dia 23 de junho (quarta-feira), a governadora do Rio Grande do Sul, Yeda Crusius, descerrou a placa comemorativa no lançamento das futuras instalações do estaleiro do grupo Wilson, Sons. O empreendimento faz parte dos R$ 13 bilhões em investimentos e da geração de 12 mil empregos previstos para a área naval de Rio Grande até 2015.
O novo estaleiro, que se unirá na construção naval ao Estaleiro Rio Grande 1 e 2 (ERG1 e 2) e a área da Quip, teve sua implantação possível devido as tratativas junto ao Governo Estadual que é responsável pela administração do porto rio-grandino. Dessa forma, com o auxilio da Secretaria de Infraestrutura e Logística (Seinfra), foi aprovada a alteração do zoneamento do Porto do Rio Grande e a doação do terreno ao Grupo Wilson, Sons, o que viabilizou a instalação do estaleiro na área do Superporto. Da mesma forma, também foi viabilizada a instalação do ERG1 e 2, no Superporto, e da Quip, no Porto Novo.
O estaleiro Wilson, Sons, conta com investimento de 140 milhões de dólares, e vai atuar na construção de embarcações de apoio à plataforma marítima, rebocadores portuários e oceânicos. O empreendimento pretende gerar, na primeira fase 600 postos de trabalho e deverá atingir dois mil empregos quando estiver operando em plena capacidade. Além do estaleiro, que ficará em uma área de 125 mil metros quadrados, o grupo pretende ainda implantar um centro de treinamento para formação de mão-de-obra local, onde mais de 1,4 mil trabalhadores serão capacitados nos próximos cinco anos.
No estaleiro ocorrerá a transformação de peças em blocos e desses em navios. A estrutura vai contar com um pátio de peças, oficinas de submontagem e de acabamento, edificação e um dique flutuante para lançamento das embarcações na água. As oficinas terão capacidade máxima de produção de 16 mil toneladas de aço por ano, o que equivale à possibilidade de entrega de até oito embarcações de apoio a plataformas de petróleo. A previsão é que o empreendimento seja executado em 18 meses.
Pesquisa - Durante a cerimônia do estaleiro Wilson, Sons, governadora Yeda Crusius, assinou convênio entre o Governo do Estado e a Universidade Federal do Rio Grande (Furg), para o desenvolvimento do projeto “Bioconversão dos Sedimentos de Dragagem do Porto do Rio Grande em Energia Elétrica”. A idéia pioneira em transformar a lama retirada dos canais do porto rio-grandino em energia elétrica foi aprovada em primeiro lugar no Termo de Referência TR01/2010, do Projeto Estruturante Pólo Tecnológico Estadual da Secretaria da Ciência e Tecnologia do Governo do Estado do Rio Grande do Sul, que financiará R$ 300 mil em recursos, com contrapartida de R$ 60 mil do Porto do Rio Grande, além do custo estimado em R$ 640 mil pela Furg com o trabalho dos pesquisadores.
Aeroporto- Durante o evento a governadora Yeda Crusius, inaugurou o cercamento do Aeroporto do Rio Grande. Na construção do muro de aproximadamente 7Km lineares foram investidos pelo Governo do Estado R$ 2,8 milhões, garantindo assim maior segurança ao local. Em 2008 a governadora inaugurou a ampliação e reforma do terminal de passageiros e a instalação do sistema de balizamento para operações noturnas do Aeroporto do Rio Grande, com investimentos de R$ 1 milhão do Estado. No Governo Yeda a administração do aeroporto rio-grandino passou a ser integrada por uma Comissão Paritária, constituída pelo Departamento Aeroportuário (DAP) e pela Superintendência do Porto do Rio Grande.| Alan Bastos
Promef Hidrovia recebe propostas de estaleiros para construção de empurradores e barcaças
Com entrega prevista para 2011 a frota de 20 comboios começará a ser entregue em 2011 [20 empurradores e 80 barcaças] com capacidade de transportar 7,2 milhões de litros.
Mais de 30 estaleiros nacionais e internacionais foram convidados a participar desta etapa da licitação. A Comissão de Licitação analisará as propostas técnicas, que contemplam itens de performance como velocidade, consumo de combustível, capacidade de carga e de manobra, além do controle de emissões. A análise técnica levará de 30 a 60 dias, sendo seguida da abertura e análise das propostas comerciais.
A Transpetro recebeu no dia 30 de junho (quarta-feira) seis propostas técnicas e comerciais para a construção de comboios de empurradores e barcaças, para o Promef Hidrovia. As propostas partiram de 13 empresas, divididas em seis grupos (Estaleiro Rio Maguari S.A, Intecnial S.A/NM Engenharia e Construções Ltda, Egesa Engenharia S.A/Estaleiro Heromaio/Navegação Guarita, Estaleiro de Construção Naval Arealva Ltda/MPG Shipyard/CMI Constr.Metál. ICEC Ltda, Concordia Shipyards BV/Mendes Junior e SPI Astilleros/Superpesa Industrial Ltda (Estaleiros Unidos do Rio Tietê).
O projeto da Hidrovia Tietê-Paraná, integrante do Programa de Aceleração do Crescimento (PAC), prevê que, a partir de 2013, a Transpetro faça o transporte fluvial de etanol. A operação demandará a construção de 20 empurradores e de 80 barcaças, com geração de pelo menos 400 empregos diretos e 1.600 indiretos. Cada comboio será formado de quatro barcaças e de um empurrador, com capacidade para transportar 7,2 milhões de litros. Em um ano, o total transportado deverá chegar a 4 bilhões de litros.
Mais de 30 estaleiros nacionais e internacionais foram convidados a participar desta etapa da licitação. A Comissão de Licitação analisará as propostas técnicas, que contemplam itens de performance como velocidade, consumo de combustível, capacidade de carga e de manobra, além do controle de emissões. A análise técnica levará de 30 a 60 dias, sendo seguida da abertura e análise das propostas comerciais.
A construção da nova frota hidroviária da Transpetro seguirá as premissas fundamentais do Promef (Programa de Modernização e Expansão da Frota): fabricação no Brasil, conteúdo nacional de 70% e competitividade internacional dos estaleiros após a curva de aprendizado. A concorrência foi aberta a estaleiros já instalados e também a unidades a serem instaladas para a execução da obra, os chamados ‘estaleiros virtuais’. A nova frota de 20 comboios começará a ser entregue a partir de 2011.
Com a entrada em operação dos 20 comboios da Transpetro, a utilização da Hidrovia Tietê-Paraná passará dos atuais 20% para 35% de sua capacidade. Assim, mesmo quase dobrando o volume de carga que trafega na hidrovia, não se chegará nem à metade da sua capacidade de utilização, o que indica o elevado potencial do trecho.
Além disso, o Governo Federal vem demonstrando um grande interesse no desenvolvimento dos modais logísticos aquaviários, que inclui a cabotagem (navegação costeira). No PNLT (Plano Nacional de Logística e Transportes), a meta é elevar a participação do modal aquaviário do País dos atuais 13% para 29% nos próximos 15 anos.
A hidrovia levará o etanol produzido nas regiões Centro-Oeste e Sudeste para a Refinaria de Paulínia (Replan) e, de lá, por dutos, atingirá diversos terminais, incluindo os de São Sebastião (SP) e de Ilha D’Água (RJ), de onde será possível exportar o produto. A redução de custo e de logística permitida pelo modal hidroviário possibilitará ao etanol brasileiro disputar mercados internacionais de forma mais competitiva.
“O transporte do etanol pela hidrovia substituirá o equivalente a 40 mil viagens de caminhão, com ganhos ambientais, econômicos e de segurança. O transporte hidroviário emite um quarto do CO2 e consome um quinto do combustível utilizado pelo rodoviário. Este é justamente o objetivo do Governo Federal, que quer estimular a utilização das hidrovias, em substituição ao modal rodoviário, mais caro e mais poluente. É uma mudança de paradigma na matriz de transporte. Finalmente, o custo do modal hidroviário pode chegar a um terço do custo do rodoviário, o que melhorará a competitividade dos produtos nacionais no exterior e reduzirá os custos no mercado interno”, informa o presidente da Transpetro, Sérgio Machado.
. Propostas apresentadas: . Estaleiro Rio Maguari S.A | . Intecnial S.A/NM Engenharia e Construções Ltda | Egesa Engenharia S.A/Estaleiro Heromalo/Navegação Guarita | . Estaleiro de Construção Naval Arealva Ltda/MPG Shipyard/CMI Constr. Metál. ICEC Ltda | . Concordia Shipyards BV/Mendes Junior | . SPI Astilleros/Superpesa Industrial Ltda (Estaleiros Unidos do Rio Tietê).
Hamburg Süd, Aliança e Maersk Line ampliam serviço entre Ásia, África do Sul e Costa Leste da América do Sul
O trade passará a ser operado com 22 navios porta-contêineres.
Hamburgo – Em razão do pico sazonal verificado atualmente no trade e que deve se estender até novembro, a Hamburg Süd, a Aliança Navegação e Logística e a Maersk Line decidiram introduzir um segundo anel no serviço entre Ásia, África do Sul e Costa Leste da América do Sul, que será operado com dez navios, sendo cinco de cada empresa, com capacidade de 2.100 TEUs. Com isso, o trade passa a contar com 22 navios porta-contêineres em operação, com capacidades de 3.200 TEUs e 4.900 TEUs.
A partir da primeira semana de julho, o serviço terá a seguinte configuração: . Anel 1: Nagoya - Yokohama - Pusan - Shanghai - Hong Kong - Tanjung Pelepas - Singapore - Sepetiba - Santos - Buenos Aires - Rio Grande - Navegantes - Paranaguá - Santos - Singapore - Hong Kong - Nagoya.
. Anel 2: Shanghai - Ningbo - Dachan Bay - Hong Kong - Singapore - Tanjung Pelepas - Durban - Santos - Itajaí - Port Elizabeth - Durban - Shanghai.
A ampliação do serviço prevê uma cobertura mais completa do trade, com transit times eficientes entre os mercados. Ao final de novembro, as empresas pretendem retornar para a configuração com anel único.
Hamburg Süd - Fundada em 1871, a Hamburg Süd é um dos maiores grupos operando no transporte marítimo e está presente nas Américas, Europa, África, Ásia e Oceania, seja diretamente ou através de empresas coligadas. A Hamburg Süd, adquirida pelo Grupo Oetker no fim da década de 40, também é um dos maiores especialistas no transporte de cargas congeladas e refrigeradas com tecnologias inovadoras.
Em 2009, a empresa movimentou 2,3 milhões de TEUs. O maior fluxo de mercadorias concentra-se nos trechos Brasil e Argentina para a Europa. Nesta rota, os produtos mais transportados são café, tabaco, autopeças, carne, frango e frutas. Na rota inversa aparecem os produtos químicos e autopeças.
Aliança Navegação e Logística - Fundada no início da década de 50, a Aliança foi consolidando sua liderança no mercado brasileiro, passando a atuar em todos os continentes. Em 1998, a empresa foi adquirida pelo Grupo Oetker, também proprietário da Hamburg Süd, empresa alemã fundada em 1871.
Com faturamento de R$ 1,6 bilhão em 2009, a Aliança Navegação e Logística tem forte atuação no segmento internacional e é líder no transporte de cabotagem. No ano passado, movimentou cerca de 440 mil TEUs. Atualmente, opera regularmente em 14 portos nacionais e possui 12 escritórios próprios no Brasil.
PE ganha mais um estaleiro para montar navios da Petrobras
A Transpetro, subsidiária da Petrobras, anunciou hoje (1º) no Rio de Janeiro que o Estaleiro Promar será instalado no Complexo Industrial e Portuário de Suape, em Ipojuca, Pernambuco. O Promar já nasce grande, com encomenda de 8 navios gaseiros (para transporte de gás), no valor total de US$ 536 milhões, o que equivale a R$ 960 milhões.
A estimativa é de que essa encomenda gere cerca de 10 mil empregos em Pernambuco, dos quais 2,7 mil criados de forma direta: 1,2 mil nas obras civis do estaleiro e 1,5 mil na construção dos navios. A assinatura do contrato imediato das obras será feita na próxima semana e o prazo de conclusão é até 12 meses. O Promar é o segundo estaleiro criado a partir das encomendas da Transpetro. O primeiro foi o Estaleiro Atlântico Sul (EAS), hoje o maior do País, com contratos para montar 22 navios para a estatal.
O Promar foi o vencedor da licitação para a construção dos 8 navios gaseiros do Programa de Modernização e Expansão da Frota (Promef) da Transpetro. Mas enfrentou problemas no Ceará, primeira opção para instalação do empreendimento, como inviabilidade de prazo e terreno inadequado ao projeto.
Segundo nota da Promar, os investidores do estaleiro indicaram à Transpetro, no dia 29, uma nova área de 80 hectares, próxima ao Estaleiro Atlântico Sul (EAS), na Ilha de Tatuoca. A qualificação da mão-de-obra seguirá os moldes da já utilizada no EAS, que conta hoje com 90% de funcionários da região. “A gente conseguiu treinar cerca de oito mil pessoas. Vamos treinar para o Promar também, a juventude e os mais velhos que precisam de oportunidade, para fazer o Promar botar navio gaseiro no mar”, afirmou o governador Eduardo Campos. A documentação necessária - licença ambiental prévia e posse do terreno - foi devidamente apresentada e aprovada pela estatal.
A Transpetro convocará agora o estaleiro para assinar o contrato de construção dos 8 navios gaseiros, “em tempo hábil, honrando os preços e os prazos acordados, sem prejuízo à continuidade do Promef”. A expectativa é que o primeiro navio seja entregue em dezembro de 2012 e os outros sete até o fim de 2014.
O Promar cumpriu o prazo estipulado pela Transpetro (30 de junho) para a apresentação de uma alternativa viável ao projeto, levando em conta o cronograma de construção e entrega dos navios e também a validade da proposta comercial do estaleiro, que expiraria em 10 de julho.
O estaleiro já havia comunicado ao governo que, devido à elevação de custos dos insumos da cadeia naval, não conseguiria manter os preços acordados com seus fornecedores após o dia 10 de julho. A Transpetro reuniu em um único lote todos os gaseiros que compõem o Promef, sendo quatro de 7 mil metros cúbicos (m³), dois de 12 mil m³ e dois de 4 mil m³. Conforme estabelecem as regras do programa, a construção dos navios deve ser feita com um índice mínimo de nacionalização de 70% em equipamentos e serviços.
À frente do empreendimento estão o Grupo PJMR e a STX Brazil Offshore S.A. Para o presidente da STX, Miro Arantes, o Promar confirma o Estado como referência do setor naval. “Consolida a posição de Pernambuco, que vai se transformando no maior polo da indústria naval brasileira”, disse.
Da Redação do DIARIODEPERNAMBUCO.COM.BR, com informações da Agência Brasil
A estimativa é de que essa encomenda gere cerca de 10 mil empregos em Pernambuco, dos quais 2,7 mil criados de forma direta: 1,2 mil nas obras civis do estaleiro e 1,5 mil na construção dos navios. A assinatura do contrato imediato das obras será feita na próxima semana e o prazo de conclusão é até 12 meses. O Promar é o segundo estaleiro criado a partir das encomendas da Transpetro. O primeiro foi o Estaleiro Atlântico Sul (EAS), hoje o maior do País, com contratos para montar 22 navios para a estatal.
O Promar foi o vencedor da licitação para a construção dos 8 navios gaseiros do Programa de Modernização e Expansão da Frota (Promef) da Transpetro. Mas enfrentou problemas no Ceará, primeira opção para instalação do empreendimento, como inviabilidade de prazo e terreno inadequado ao projeto.
Segundo nota da Promar, os investidores do estaleiro indicaram à Transpetro, no dia 29, uma nova área de 80 hectares, próxima ao Estaleiro Atlântico Sul (EAS), na Ilha de Tatuoca. A qualificação da mão-de-obra seguirá os moldes da já utilizada no EAS, que conta hoje com 90% de funcionários da região. “A gente conseguiu treinar cerca de oito mil pessoas. Vamos treinar para o Promar também, a juventude e os mais velhos que precisam de oportunidade, para fazer o Promar botar navio gaseiro no mar”, afirmou o governador Eduardo Campos. A documentação necessária - licença ambiental prévia e posse do terreno - foi devidamente apresentada e aprovada pela estatal.
A Transpetro convocará agora o estaleiro para assinar o contrato de construção dos 8 navios gaseiros, “em tempo hábil, honrando os preços e os prazos acordados, sem prejuízo à continuidade do Promef”. A expectativa é que o primeiro navio seja entregue em dezembro de 2012 e os outros sete até o fim de 2014.
O Promar cumpriu o prazo estipulado pela Transpetro (30 de junho) para a apresentação de uma alternativa viável ao projeto, levando em conta o cronograma de construção e entrega dos navios e também a validade da proposta comercial do estaleiro, que expiraria em 10 de julho.
O estaleiro já havia comunicado ao governo que, devido à elevação de custos dos insumos da cadeia naval, não conseguiria manter os preços acordados com seus fornecedores após o dia 10 de julho. A Transpetro reuniu em um único lote todos os gaseiros que compõem o Promef, sendo quatro de 7 mil metros cúbicos (m³), dois de 12 mil m³ e dois de 4 mil m³. Conforme estabelecem as regras do programa, a construção dos navios deve ser feita com um índice mínimo de nacionalização de 70% em equipamentos e serviços.
À frente do empreendimento estão o Grupo PJMR e a STX Brazil Offshore S.A. Para o presidente da STX, Miro Arantes, o Promar confirma o Estado como referência do setor naval. “Consolida a posição de Pernambuco, que vai se transformando no maior polo da indústria naval brasileira”, disse.
Da Redação do DIARIODEPERNAMBUCO.COM.BR, com informações da Agência Brasil
Furnas consumirá por dois anos toda a produção brasileira de aço
O Jornal O Dia (RJ) informou esta semana que Furnas consumirá por dois anos o equivalente a todo aço produzido, no mesmo período, pela indústria brasileira. Tudo será usado na linha de transmissão (LT Porto Velho - Araraquara) que a Empresa construirá para levar a energia produzida em Rondônia para ser distribuída por uma central em São Paulo.
Crédito: Eletrobrás Furnas
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